Vues : 60 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2025-11-01 Origine : Site
En tant que fabricant de cadres de panneaux solaires en Chine, notre savoir-faire est un panneau solaire fabriqué, car notre cadre est une partie des modules solaires. Tout d’abord, regardons la photo de répartition des matériaux des panneaux solaires pour avoir une idée globale des panneaux solaires. (Types Mono et Poly)
À partir de cette image, nous savons qu'un module solaire photovoltaïque se compose de cellules solaires, de verre, d'EVA, d'une feuille de fond et cadre. parmi ces composants, la partie la plus importante est constituée de cellules solaires, et le matériau le plus courant pour créer des cellules photovoltaïques est les cristaux de silicium. Nous devons donc en savoir plus sur le silicium.
La première étape dans la fabrication d’un panneau solaire consiste à extraire et purifier le silicium. La purification se fait généralement avec un four électrique. Heureusement, le silicium est une ressource très abondante. En fait, c'est le deuxième élément le plus abondant (juste derrière l’oxygène) sur la planète. Il est exploité partout dans le monde.
Tout commence par la matière première, qui dans notre cas est le sable. La plupart des panneaux solaires sont fabriqués à partir de silicium, qui est le principal composant du sable naturel des plages. Le silicium est disponible en abondance, ce qui en fait le deuxième élément le plus disponible sur Terre. Cependant, la conversion du sable en silicium de haute qualité a un coût élevé et constitue un processus énergivore. Le silicium de haute pureté est produit à partir de sable de quartz dans un four à arc à très haute température.
Le silicium est collecté, généralement sous forme de roches solides. Des centaines de ces roches sont fondues ensemble à très haute température pour former des lingots en forme de cylindre. Pour atteindre la forme souhaitée, un four cylindrique en acier est utilisé. Lors du processus de fusion, une attention particulière est portée à ce que tous les atomes soient parfaitement alignés dans la structure et l'orientation souhaitées. Du bore est ajouté au processus, ce qui donnera au silicone une polarité électrique positive.
Les cellules monocristallines sont fabriquées à partir d'un monocristal de silicium. Le mono-silicium a une plus grande efficacité dans la conversion de l'énergie solaire en électricité, le prix des panneaux monocristallins est donc plus élevé.
Les plaquettes représentent la prochaine étape du processus de fabrication. Le lingot de silicium est découpé en disques minces, également appelés plaquettes. Une scie à fil est utilisée pour une coupe de précision. La finesse de la plaquette est semblable à celle d’un morceau de papier.
Le silicium pur étant brillant, il peut refléter la lumière du soleil. Pour réduire la quantité de lumière solaire perdue, un revêtement antireflet est appliqué sur la plaquette de silicium.
Les processus suivants convertiront une plaquette en une cellule solaire capable de convertir l'énergie solaire en électricité.
Chacune des tranches est traitée et des conducteurs métalliques sont ajoutés sur chaque surface. Les conducteurs confèrent à la tranche une matrice en forme de grille à la surface. Cela garantira la conversion de l’énergie solaire en électricité. Le revêtement facilitera l’absorption de la lumière solaire plutôt que de la réfléchir.
Dans une chambre semblable à un four, le phosphore est diffusé en une fine couche sur la surface des plaquettes. Cela chargera la surface avec une orientation électrique négative. La combinaison du bore et du phosphore donnera la jonction positive-négative, essentielle au bon fonctionnement de la cellule photovoltaïque.
Les cellules solaires sont soudées ensemble à l’aide de connecteurs métalliques pour relier les cellules. Les panneaux solaires sont constitués de cellules solaires intégrées ensemble dans une structure matricielle. L'offre standard actuelle sur le marché est la suivante :
Une fois les cellules assemblées, une fine couche (environ 6 à 7 mm) de verre est ajoutée sur la face avant, face au soleil. La feuille de fond est fabriquée à partir d’un matériau à base de polymère très durable. Cela empêchera l’eau, la terre et d’autres matériaux de pénétrer dans le panneau par l’arrière. Par la suite, la boîte de jonction est ajoutée, afin de permettre les connexions à l'intérieur du module.
Tout se met en place une fois le cadre assemblé. Le Le cadre offrira également une protection contre les chocs et les intempéries. L'utilisation d'un cadre permettra également le montage du panneau de diverses manières, par exemple avec des pinces de montage.
L'EVA (éthylène-acétate de vinyle) est la colle qui lie le tout. Il est très important que la qualité de l'encapsulant soit élevée afin qu'elle n'endommage pas les cellules dans des conditions météorologiques difficiles.
Une fois le module prêt, des tests sont effectués pour garantir que les cellules fonctionnent comme prévu. Les STC (Standard Test Conditions) sont utilisées comme point de référence. Le panneau est placé dans un testeur flash dans l'usine de fabrication. Le testeur fournira l'équivalent d'un rayonnement lumineux de 1 000 W/m2, d'une température de cellule de 25 °C et d'une masse d'air de 1,5 g. Les paramètres électriques sont notés et vous pouvez retrouver ces résultats sur la fiche technique de chaque panneau. Les évaluations révéleront la puissance de sortie, l’efficacité, la tension, le courant, l’impact et la tolérance à la température.
Outre le STC, chaque fabricant utilise la NOCT (température nominale de fonctionnement de la cellule). Les paramètres utilisés sont plus proches du scénario « réel » : température de fonctionnement du module en circuit ouvert à un rayonnement lumineux de 800 W/m2, température ambiante de 20 °C, vitesse du vent de 1 m/s. Là encore, les notes du NOCT se trouvent sur la fiche technique.
Ce sont les dernières étapes de la production avant que le module soit prêt à être expédié aux foyers ou aux entreprises.
